Подготовка данных для запуска модуля Ремонты корпоративной информационной системы Oracle eBS на «ФосАгро»

Этот материал будет полезен тем, кто задумался, но не знает как сделать первый шаг в сторону оптимизации процессов технического обслуживания и ремонтов оборудования. Очевидно, что оптимизация не может быть выполнена без использования современных информационных систем управления и первый шаг при запуске таких систем как раз связан с необходимостью описать свое оборудование. Казалось бы, простая задача, собрать информацию по оборудованию и регламентам его обслуживания, но она осложняется отсутствием опыта исполнителей, которые привыкли работать с технической документацией, а не оперировать понятиями «база данных», «справочник», «выгрузить данные».  В статье  компания "Простоев.НЕТ" поделится своим уникальным опытом разработки и подготовки такой информации для внедрения модуля «Ремонты» Oracle eBS на всех производственных площадках «ФосАгро».

Группа «ФосАгро» является крупнейшим российским производителем фосфорных удобрений, крупнейшим мировым производителем высокосортного фосфорного сырья.

Мы, компания "Простоев.НЕТ" взялась за решение амбициозной задачи – подготовка данных, необходимых для запуска модуля Ремонты корпоративной информационной системы Oracle eBS с достаточно жесткими требованиями к срокам выполнения проекта: 8 месяцев на всю реализацию, так как запуск должен был состояться в апреле 2017 года, а работы начались в сентябре 2016-го.

В процессе работы над проектом требовалось решить следующие задачи:

  • разработать единую методологию сбора данных;
  • разработать унифицированные классификаторы оборудования;
  • собрать данные для построения технологической иерархии расположения оборудования;
  • собрать данные по оборудованию;
  • создать пооперационные типовые технологические карты для планирования работ по ТОиР;
  • сформировать списки и нормы расхода типовой номенклатуры ТМЦ для плановых работ по ТОиР;
  • создать информационные профили для ведения данных по диагностике;
  • сформировать справочники для регистрации дефектов оборудования.

phosagro

Данные о проекте:

  • Общее количество цехов: 68 цехов на 5 площадках в 4 городах;
  • Общее количество моделей (групп) оборудования 12 550;
  • Общее количество зарегистрированных активов 96 500;
  • Общее количество зарегистрированных технологических позиций 32 000;
  • Общее количество созданных нормативов 40 000.

Попытки сбора необходимой информации собственными силами предпринимались и ранее, но достичь реальной унификации при таком подходе не удавалось. Работа велась на всех производственных площадках «ФосАгро» («Апатит», г. Кировск; «Азот» и «Аммофос», г. Череповец; Балаковский филиал АО «Апатит», г. Балаково; «Метахим», г. Волхов). Общее количество цехов на всех площадках – около 68, и у всех специалистов в этих цехах, безусловно, был свой взгляд и понимание «правильности» сбора информации, что не позволяет сделать действительно единую базу.
В качестве основы для сбора необходимой информации проектным офисом было принято решение использовать технологическую документацию как по процессам производства, так и по оборудованию, которое его обеспечивает. Это позволило минимизировать субъективизм отдельных людей на площадках и использовать только документированные данные, которые всегда можно проверить и сопоставить с оригинальными источниками.

В ходе работ была выстроена четкая иерархия расположения активов в технологическом процессе. Это позволит при эксплуатации системы использовать ее не только для задач ремонтников, но и интегрировать с процессами производства. В частности, теперь можно понять, к чему может привести отказ одной единицы оборудования с точки зрения ее нахождения в технологической цепочке с другим оборудованием.

Общий объем информации по активам составил порядка 100 тысяч записей. Каждая единица оборудования при этом была классифицирована и описана необходимыми для планирования работ атрибутами.

В общей сложности объем классификатора активов составил более 800 классов оборудования, коммуникаций, приборов КИПиА, зданий и сооружений, транспорта. Использование единого классификатора позволит сравнивать однотипное оборудование и разрабатывать общие подходы к его эксплуатации, обслуживанию и ремонтам.

 

classif

Рисунок 1. Инструмент для сбора и унификации информации для загрузки. Разработка Prostoev.NET

Уникальной особенностью проекта также стала унификация информации по устройству оборудования с использованием узловой структуры. Не секрет, что в реальности отказ и восстановление оборудования редко происходит целиком «в сборе» на активе. Всегда есть элементы (узлы, запчасти, расходный материал), которые и определяют ресурс всего оборудования. Остальные компоненты при этом могут находиться в работоспособном и исправном состоянии. Именно на детализации оборудования «до болтов и гаек» застревают многие команды, которые занимаются проектами сбора данных по оборудованию. В нашем проекте удалось разработать достаточно четкую иерархию основных компонентов практически по всем классам оборудования. Это означает, что в любом цехе при фиксации дефекта или описания необходимых работ по ремонтам механики будут пользоваться единым представлением оборудования в системе, и в ближайшем будущем можно сравнить, какие же компоненты оборудования отказывают чаще всего и какие работы по этим компонентам требуют больше всего ресурсов. А понимание этого уже приближает к пониманию проблематики управления надежностью всего технологического комплекса через управление надежностью конкретных компонентов отдельного оборудования. Справочник типовых узлов составляет несколько сотен строчек.

Унифицированная узловая структура оборудования также была использована при разработке типовых технологических карт на воздействия. Нашей команде совместно с заказчиком удалось в очень сжатые сроки разработать шаблоны типовых техкарт практически на все основное и вспомогательное оборудование – а это в общей сложности более 40 тысяч техкарт. При этом техкарты были детализированы до отдельных операций, которые могут выполняться (а могут и не выполняться) в момент работ, но информация по необходимым ресурсам для этих операций теперь доступна для всех планировщиков в едином унифицированном виде. Также, исходя из пожелания заказчика, в техкарты была добавлена информация по описанию порядка выполнения работ пооперационно, так называемое «длинное описание».

Практически вся собранная консультантами команды «Простоев.НЕТ» информация проходила согласование с непосредственными пользователями на местах. При этом наиболее придирчивые подразделения высказывали свои промежуточные замечания не по одному разу, это давало возможность их сразу же анализировать и устранять, что лишь облегчило старт системы в час икс.

Дополнительные ограничения на данные накладывала и та система, в которой они должны «жить» дальше, – модуль «Ремонты» Oracle eAM. Очевидно, что механики в своей работе не всегда используют те понятия, которые использованы в системе. Нам пришлось выступить в роли «переводчиков» с технического языка механиков на ИТ-язык системы. Были разработаны необходимые правила нормализации данных, которые легли в основу тех таблиц, которые загружались на ввод в систему.

 

man

Подводя итоги, можно отметить реализацию всех пожеланий заказчика в установленные сроки. На «ФосАгро» теперь Простоев.НЕТ.

Выделим отдельно ключевые этапы проекта с участием «Простоев.НЕТ»

  1. Использование единой технологической документации (технологический регламент и схему производства) как по процессам производства, так и по оборудованию, которое его обеспечивает. Это позволило минимизировать субъективизм сотрудников на площадках и использовать только документированные данные, которые всегда можно проверить и сопоставить с оригинальными источниками.
  2. Построение четкой иерархии расположения активов в технологическом процессе. Что позволило при эксплуатации системы использовать ее не только для задач ремонтников, но и интегрировать с процессами производства. В частности, теперь можно понять, к чему может привести отказ одной единицы оборудования с точки зрения ее нахождения в технологической цепочке с другим оборудованием.
  3. Унификация информации по устройству оборудования с использованием узловой структуры. При отказе и восстановлении оборудования есть элементы (узлы, запчасти, расходный материал), которые и определяют ресурс всего оборудования. Остальные компоненты при этом могут находиться в работоспособном и исправном состоянии. Именно на детализации оборудования «до болтов и гаек» застревают многие команды, которые занимаются проектами сбора данных по оборудованию.
  4. Разработка шаблонов типовых тех.карт на все основное и вспомогательное оборудование – а это в общей сложности более 40 тысяч тех.карт. При этом техкарты детализированы до отдельных операций, которые могут выполняться (а могут и не выполняться) в момент работ, но информация по необходимым ресурсам для этих операций теперь доступна для всех планировщиков в едином унифицированном виде.

 Источник: проектная команда "Простоев.НЕТ"

 

Этапы внедрения и детали работы более подробно разбираем на курсе «Базовые практики планирования ТОиР, управления надежностью и критичностью оборудования по методике RCM», который пройдет в г. Москве на ул. Заречная д. 9 (учебный центр Prostoev.NET) в ближайшее время.

Узнать подробности и записаться на курс вы можете перейдя на страницу мероприятия.