Автоматизация системы управления ТОиР на ОАО «Заводе Минеральных Удобрений КЧХК»

Управление активами предприятия с использованием автоматизированной системы технического обслуживания и ремонта очень важно для процесса эксплуатации, особенно на таких ресурсоемких производствах, как открытое акционерное общество «Завод минеральных удобрений Кирово-Чепецкого химического комбината». Опытом внедрения АСУ с нами делится начальник отдела управления ТОиР ОАО «ЗМУ КЧХК» Леонид Соколов.

Основными направлениями повышения эффективности управления являются оптимизация затрат на ТОиР, повышение коэффициента использования оборудования и его надежности, полная загрузка персонала. Решение всех этих задач заключается в создании единой информационной автоматизированной системы управления техническим обслуживанием и ремонтом (АСУ ТОиР) в масштабе предприятия.

Справка:

  • ОАО «ЗМУ КЧХК» входит в холдинг ОАО «ОХК “Уралхим”»;
  • крупнейший производитель минеральных удобрений;
  • численность персонала предприятия — чуть более 3000 человек;
  • численность ремонтного персонала — около 700 человек;
  • на предприятии используется система «1С.ТОиР: Управление ремонтами и обслуживанием оборудования».

На ОАО «ЗМУ КЧХК» такая система внедрена в конце 2012 года на базе программного комплекса 1С и программы учета дефектов и простоев (сокращенно — УДП), разработанной cпециалистами предприятия (см.рисунок). На систему УДП в апреле 2013 года получено свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ, которое является подтверждением того, что программный продукт уникален и разработан на высоком уровне. До настоящего времени АСУ продолжает наращивать свой функционал, автоматизируя бизнес-процессы ТОиР.

Безымянный

Процесс внедрения системы на заводе был разделен на два этапа.

На первом этапе проходило внедрение системы в производствах аммиака и неконцентрированной азотной кислоты. При этом производилась обкатка и доработка функционала программы.

На втором этапе система распространена на все остальные подразделения завода (котельный цех, цех производства воды ионообменным способом, цех производства сложных минеральных удобрений, цех производства фосфорной кислоты и нитратных солей), в общей сложности на 7 основных производств.

 

Решение о внедрении системы АСУ ТОиР было принято в 2010 году.

Началось создание базы оборудования по двум производствам. Процесс протекал вяло, без активного участия руководства, при этом сроки окончания часто переносились. Параллельно развивалась система учета дефектов и простоев. В июне 2011 года приобретен программный продукт «1С. ТОиР», в который загружена база объектов ремонта по двум производствам, и начато создание базы по остальным производствам непосредственно в программе. Далее внедрение программы получило энергичную поддержку со стороны руководства, и темп значительно увеличился.

Типовой функционал системы лишь частично отражал структуру действующих на предприятии процессов по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии. В связи с этим разработана схема необходимого функционала, который должен присутствовать в АСУ ТОиР предприятия. В итоге программа подверглась 41 модернизации с целью включения всех бизнес-процессов технического обслуживания и ремонта оборудования завода.

 

Основные бизнес-процессы системы охватывают:

  • все ремонтные воздействия на оборудование, в том числе и по сторонним организациям;
  • учет работ по диагностике (технические освидетельствования, осмотры и т.д.) и ЭПБ оборудования;
  • учет контролируемых показателей (вибродиагностика и т.п.) с выводом аналитических отчетов;
  • систему контурного обслуживания;
  • показатели KPI ремонтного персонала, рассчитанные по системе и заложенные в премиальном положении ремонтного персонала;
  • разработанную автоматизированную систему аварийно-неснижаемого запаса;
  • систему хранения нормативно-технической документации;
  • учет дефектов и простоев непосредственно обслуживающим персоналом;
  • блок планирования работ на основании потребности в ремонтных работах и нормативах с учетом приоритета;
  • электронную подачу заявок и их согласование, электронное согласование выполненных работ.

Система связана с другими АСУ предприятия: «1С.УПП», «1С.ЗУП», «1С.МТО» и АСКУД (автоматизированной системой контроля и учета доступа). Подробно сегодня хотелось бы остановиться на системе учета дефектов и простоев непосредственно обслуживающим персоналом, в том числе с использованием планшетного компьютера, которая является частью АСУ ТОиР и непосредственно связана с «1С.ТОиР».

proc

Система УДП является ноу-хау предприятия, она разработана специалистами предприятия и введена в промышленную эксплуатацию в 2011 году.

В 2012–2013 году разработана и внедрена возможность вносить дефекты непосредственна с места обнаружения с помощью планшетного компьютера.

Осуществлена возможность привязки фотографий. В зоне действия Wi-Fi осуществляется привязка планшета к обслуживаемому цеху/участку, что обеспечивает работу оператора только с частью базы данных объектов ремонта завода, насчитывающей около 250 тыс. единиц. При попадании в зону действия Wi-Fi введенная информация передается в стационарную электронную систему УДП. Простейший интерфейс программы позволяет с легкостью заносить дефект даже персоналу, обладающему минимальной компьютерной грамотностью. Вся информация может быть доступна любому пользователю корпоративной сети даже с мобильного телефона. Одним из достоинств системы является обеспечение минимума операций передачи (всего одна) на пути от обнаружения до внесения в систему, что, в свою очередь, снижает количество ошибок, которые могут привести к серьезным последствиям. Система ввода информации о выявленных дефектах с помощью планшетного компьютера в конце 2012 года была показана заместителю председателя правительства 43 РФ А.В. Дворковичу, который высоко оценил инновационность и уникальность разработки.

dvorcovitch

Организация качественной работы по предупреждению возникновения дефектов в конечном итоге приведет к повышению надежности работы оборудования — и, что особенно важно, без привлечения каких бы то ни было капитальных вложений. На основании накопленной в системе информации значительная часть оборудования в 2013 году переведена на обслуживание по состоянию с проведением вибродиагностики, по результатам которой будут планироваться ремонты. Результатами внедрения системы АСУ ТОиР на ОАО «ЗМУ КЧХК» можно считать сокращение ремонтного персонала без уменьшения общего количества работ и коэффициента готовности оборудования по отношению к 2011 году приблизительно на 14% и сокращение затрат на выполнение ремонтных работ за год приблизительно на 1%. При этом произошло сокращение затрат на услуги сторонних организаций (УСО) на 21,5%. Необходимо отметить, что на сокращение затрат повлияло не только внедрение системы АСУ ТОиР: данный результат достигнут общим комплексом мероприятий, однако они определены не без участия АСУ ТОиР. В целом разработанная система ТОиР позволяет оценивать результативность процессов, фиксировать несоответствия, разрабатывать корректирующие действия и осознанно влиять на такие показатели, как коэффициент использования, межремонтный период, аварийные простои, затраты на закупку запчастей.


Об авторе

Соколов Леонид Константинович 1982 г. р., уроженец Кировской области. Окончил Вятский государственный университет, работает начальником отдела ТОиР управления ОАО «ЗМУ КЧХК». Поступил на комбинат в 2005 году в цех №45 ООО «ЭСО КЧХК» инженером по ремонту оборудования. В феврале 2007 года был переведен в цех №37 ОАО «ЗМУ КЧХК» мастером по ремонту оборудования. В декабре 2007 года был переведен в филиал ООО УК «Уралхим» ведущим инженером в отдел технического анализа. С февраля 2009 года работал в отделе технического обслуживания и ремонта управления ОАО «ЗМУ КЧХК» в должности руководителя группы организации ремонтов и обслуживания основных средств, а в январе 2013 назначен начальником отдела ТОиР. Должностные обязанности: организация ТОиР основных средств, контроль, учет и анализ движения запасных частей, материалов и оборудования, разработка, внедрение и совершенствование локальных нормативных актов, регламентирующих процессы организации, планирования и реализации ремонта основных средств завода, внедрение автоматизированной системы управления техническим обслуживанием и ремонтом.

 

Источник: Журнал Prostoev.NET №1(1), 2014 г.  

Если у вас есть интересные статьи об оптимизации работы службы ТОиР и вы хотите ими поделиться, пишите на почту on@prostoev.net Оксане Ноздриной.

Приобретайте знания сейчас, чтобы привнести новое на своем предприятии в новом году. Приходите на курс «Базовые практики планирования ТОиР, управления надежностью и критичностью оборудования по методике RCM», который пройдет в г. Москве на ул. Заречная д. 9 (учебный центр Prostoev.NET) совсем скоро!

Узнать подробности и записаться на курс вы можете перейдя на страницу мероприятия.